Конструкции стальные строительные

СТО 02494680-0033.1-2004

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

ТОЧНОСТЬ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

Расчет и назначение точности в чертежах КМ

Дата введения 2004-04-15

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова» от 6 апреля 2004 N 54

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН отделом диагностики резервуарных конструкций и отделом стандартизации ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова»

2 ПРИНЯТ на научно-техническом Совете ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова» 1 апреля 2004

3 ВЗАМЕН СТП 23-95

4 Разработка, согласование, утверждение, издание (тиражирование), обновление (изменение или пересмотр) и отмена настоящего стандарта производится отделом стандартизации

1 Область применения

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает общие принципы назначения и расчета точности геометрических параметров металлоконструкций и правила внесения требований точности в проектную документацию при разработке чертежей КМ.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:
СНиП 3.03.01-87 Несущие и ограждающие конструкции
ГОСТ 21778-81 СОТГПС. Основные положения
ГОСТ 21779-82 СОТГПС. Технологические допуски
ГОСТ 21780-83* СОТГПС. Расчет точности
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 21780-2006, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 24642-81* Допуски формы и расположения поверхностей
ГОСТ 26607-85 СОТГПС. Функциональные допуски
ГОСТ 2.307-68* ЕСКД. Нанесение размеров и предельных отклонений
ГОСТ 2.308-79* ЕСКД. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
ГОСТ 2.309-73* ЕСКД. Обозначение шероховатости поверхности
ГОСТ 21.113-88 СПДС. Обозначение характеристик точности

3 Термины и определения

3.1 В системе обеспечения точности геометрических параметров в строительстве (СОТГПС) применяются следующие термины, определения и обозначения.
геометрический параметр: линейная или угловая величина;
номинальное значение: значение, указанное в проекте;
действительное значение: размер, полученный в результате измерения;
точность геометрического параметра: в каждом отдельном случае характеризуется значением ± действительного отклонения от номинального значения размера, указанного в проектной документации, либо классом точности по ГОСТ 21779-82;
допуск : абсолютное значение разности предельных значений геометрического параметра. Значение принимается по ГОСТ 21779-82;
поле допуска: совокупность значений геометрического параметра в пределах, ограниченных допуском;
предельное отклонение: — алгебраическая разность между предельным и номинальным значением параметра;
функциональный допуск : допуск геометрических параметров в сопряжениях и точность положения элементов в конструкциях, задаваемый из условия обеспечения функциональных требований. Номенклатура допусков по ГОСТ 26607-85. Значения некоторых функциональных допусков приведены в таблице 1 приложения А.
Функциональный допуск может быть задан из условия нормальной эксплуатации приборов и оборудования. Например, при перекосе опор транспортерных галерей могут выйти из строя транспортеры, и функциональным допуском будет разность отметок опор;
технологический допуск : допуск геометрического параметра, регламентирующий точность технологических процессов и операций и разбивочных работ.
Номенклатура и значение технологических допусков по классам точности даны в ГОСТ 21779-82;
класс точности: совокупность значений технологических допусков.
Каждый класс точности содержит ряд допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных значений данного геометрического параметра;
уровень собираемости: количественный показатель доли бесподгоночных работ при сборке.

Коэффициент .
Действительное отклонение является количественным выражением систематических и случайных погрешностей, накопленных при выполнении операций и измерений.
Характеристиками точности являются нижнее и верхнее предельное отклонение от номинального значения «». Интервал, в пределах которого может изменяться значение «» от до называется допуском — или .
Значение называется отклонением середины поля допуска. Для большинства допусков в строительстве и . В рабочей документации указывается размер с предельными отклонениями.

, мм.

Погрешности, возникающие при изготовлении и монтаже конструкций, по характеру их происхождения могут быть разбиты на две группы: систематические и случайные.
Систематические погрешности возникают под влиянием постоянно действующего фактора и не изменяются (либо изменяются по какому-то определенному закону) в процессе выполнения технологического процесса и имеют постоянный знак. Примерами таких отклонений могут служить отклонения, вызванные неисправностью оборудования. В этом случае их необходимо устранить. Сварочное укорочение также является систематическим отклонением. Его нужно учитывать в уравнении допусков с учетом его знака (-).
Случайные погрешности не имеют закономерностей ни по величине, ни по знаку. Для их расчета пользуются правилами теории вероятностей.
Оценка собираемости конструкций или сооружений заключается в сравнении суммарного технологического допуска с функциональным допуском. Функциональные допуски (предельного отклонения) назначают исходя из предъявляемых к строительным конструкциям функциональных требований: надежности, нормальной эксплуатации, эстетических и экономических требований. Функциональными допусками регламентируют точность размеров, формы и положения в пространстве элементов зданий и сооружений.

4 Общие положения

4.1 Целью назначения требований точности геометрических параметров металлоконструкций в чертежах КМ является повышение качества продукции и получение прибыли за счет уменьшения подгоночных работ и сокращения сроков монтажа.

4.2 В проекте КМ должна содержаться информация по точности изготовления, монтажа и разбивочных работ, необходимых для разработки чертежей КМД и проекта производства работ.

5 Назначение точности в документации КМ

5.1 Конструкции массового применения должны изготавливаться и монтироваться в соответствии с нормативными документами, поэтому в Общих данных комплекта КМ в разделе «Требования к точности» должна быть ссылка на эти документы.

5.2 Стандартизированные конструкции (колонны, ригели и т.д.) имеют указания по точности изготовления в соответствующих ГОСТах.

5.3 Для конструкций промзданий высотой не более 18,6 м и пролетами не более 12 м и для конструкций, для которых нет данных в СНиПах и ГОСТах в общих данных нужно указать, что требования к точности по ГОСТ 21779-82 «Технологические допуски» должны быть не ниже:
— на геодезические и разбивочные работы не ниже 5 класса;
— на изготовление в заводских условиях не ниже 5 класса;
— на монтаж не ниже 6 класса.

5.4 Уникальные конструкции и конструкции, не указанные в п.5.1-5.3 должны содержать указания по точности, основанные на расчете.

5.5 Параметры, для которых производится расчет и которые необходимо контролировать при изготовлении и монтаже, должны быть указаны в комплекте КМ с предельными отклонениями, либо в виде указания класса точности по ГОСТ 21779-82 «Технологические допуски».

5.6 Для строительных металлоконструкций такими параметрами являются:
— расстояния между разбивочными осями;
— габаритные размеры отправочных марок;
— расстояния между группами монтажных отверстий;
— расстояния между отверстиями в группе.

5.7 Для конструкций промзданий, не указанных в п.5.3, необходимость расчета точности определяется ГИПом и согласовывается с Заказчиком при определении стоимости проектных работ.

5.8 Геометрические параметры, для которых необходимо назначить требования точности:
Колонны:
— полная длина;
— длина подкрановой ветви;
— расстояние от опоры подкрановой балки до опорного столика стропильной фермы;
— расстояние от оси подкрановой ветви до оси подкрановой балки;
— высота сечения подкрановой и надкрановой ветви колонны;

— расстояние между отверстиями для крепления опор ферм;
— отклонение оси колонны от вертикали;
— отклонение осей в плане.
Подкрановые балки:
— длина;
— расстояние между отверстиями;
— смещение отверстий от оси.
Стропильные фермы:
— пролет;
— длина верхнего пояса;
— высота на опоре;
— расстояние между отверстиями.
Прогоны:
— длина;
— расстояние между группами отверстий;
— расстояние между отверстиями в группе.

5.9 Порядок назначения точности в чертежах КМ показан в виде блок-схемы (см. рис.1)

Рис.1 Порядок назначения точности в чертежах КМ. Блок-схема

Рис.1 Порядок назначения точности в чертежах КМ. Блок-схема

6 Расчет точности

6.1 Расчет точности производится по указаниям данного стандарта, разработанного на основе ГОСТ 21780-83 Расчет точности.

6.2 Расчет точности заключается в подборе показателей точности (, ) по каждому параметру с целью добиться выполнения условия

,

6.3 Показатель уровня собираемости — коэффициент собираемости зависит от степени ответственности конструкций по группам:
первая группа — уникальные и прецизионные конструкции, для которых необходимо безусловное соблюдение функционального допуска
=1 полная собираемость
вторая группа — основные несущие конструкции каркасов зданий сооружений 1-ой и 2-ой степени ответственности (колонны, балки, фермы, ригели)
=0,95 нормальная собираемость
третья группа — прочие конструкции
=0,85 приемлемый уровень собираемости
четвертая группа — временные конструкции, допускающие достижение собираемости путем рихтовки, подтяжки и других видов подгоночных работ при условии, что напряжения в конструкции при натяге не превышает 10% от расчетных и усилиях при рихтовке, не превышающих 2,0 кн (20 кг)
=0,5 допустимый уровень собираемости

6.4 Суммарный технологический допуск — это сумма всех возможных погрешностей того параметра, по которому ведется расчет и которые возникают на всех этапах изготовления и монтажа. Чтобы посчитать суммарный допуск нужно составить схему и задать значения допусков данного параметра по всем технологическим операциям, исходя из возможностей технологического оборудования. Этот этап наиболее трудоемкий, так как требует четкого представления обо всех технологических операциях, которые проходит элемент прежде, чем встать на место, определенное проектом и о тех требованиях, которые предъявляются к конструкции.

6.5 Если в техническом задании не оговорены требования к точности операций, то их значения при расчете принимаются по таблицам 1-9 ГОСТ 21779-82 для геодезических и разбивочных работ по 5 классу, при изготовлении в заводских условиях по 4-5 классу, при установке в проектное положение по 5-6 классу.

6.6 Суммарный допуск подсчитывается по формулам:

а) допуск, который получается как сумма случайных величин, рассчитывается по формуле

б) в особых случаях, оговоренных п.2.7 ГОСТ 21780-83, а именно при числах, составляющих меньше трех, для уникальных сооружений и для систематических допусков (например, сварочное укорочение имеет определенное значение и знак минус) суммарный допуск получается как алгебраическая сумма

Когда определены все составляющие, нужно установить соответствие

Если условие выполнено, заданные значения допусков технологических операций нужно внести в комплект КМ, если условие не выполнено, то можно либо ужесточить допуски и повторить расчет, либо предусмотреть в конструкции компенсаторы.

6.7 В качестве компенсатора могут быть применены конструктивные мероприятия: прокладки, овальные отверстия и т.д., а также организационные мероприятия: назначить способ изготовления, исключающий погрешности (кондукторы, шаблоны, обработку «пакетом»), назначить способ монтажа, исключающий накопление погрешностей (связевые блоки, кондукторы) и т.д. Эти требования должны быть внесены в Общие данные.

6.8 Расчет точности элементов и деталей, входящих в монтажные марки

Рис.2 Схема балки

Рис.2 Схема балки

Из расчета монтажной собираемости определено, что балка должна иметь размер =11920±8 мм (=16 мм). Необходимо определить точность обрезки заготовок .
Составляющие звенья:
— отклонение длины заготовки для сварного двутаврового стержня, =11920 мм;
— отклонение толщины опорных ребер;
— отклонение толщины сварочного зазора;
— отклонение длины стержня вследствие его изгиба из плоскости и в плоскости;
— сварочные деформации от приварки опорных ребер и ребер жесткости.
Уравнение размерной цепи:
.
Величины , малы, ими пренебрегаем.
Уравнение допусков:
.
Исходные данные мм (из расчета):
(по ГОСТ на прокат);
(ГОСТ 5264-80 швы сварных соединений);
мм (сварочное укорочение для =8).
Точность обрезки заготовки определяем из уравнения:
;
; .
Поскольку допуски несимметричные, необходимо определить середину поля допуска по формулам:

; ; .

Тогда:
мм, мм, мм, ;
мм, мм, мм, ;
мм, мм, мм, ;



Конструкции стальные строительные. Общие технические условия

действующий Настоящий стандарт распространяется на строительные конструкции из стали классов прочности не выше С440 для зданий и сооружений различного назначения, предназначенные для применения в климатических районах с сейсмичностью до 9 баллов включительно и устанавливает общие требования к этим конструкциям.
Настоящий стандарт не распространяется на конструкции, выполняющие роль технологического оборудования (стальные конструкции доменных печей и воздухонагревателей, резервуары и газгольдеры, излучающие конструкции антенных сооружений, надшахтные копры, конструкции подъемно-транспортного оборудования и лифтов, магистральные и технологические трубопроводы), а также железнодорожных и автодорожных мостов и гидротехнических сооружений

Текст ГОСТ 23118-2012

 С поправками и изменениями:
Поправка к ГОСТ 23118-2012 от 04.05.2016

Поправка к ГОСТ 23118-2012 от 04.05.2016

ГОСТ 23240-78 Конструкции сварные. Метод оценки хладостойкости по реакции на ожог сварочной дугой
ГОСТ Р 56289-2014 Конструкции светопрозрачные легкосбрасываемые для зданий. Методы испытаний на воздействие внутреннего аварийного взрыва
ГОСТ Р 57292-2016 Конструкции стальные и алюминиевые строительные. Требования к оценке соответствия конструкций при изготовлении
ГОСТ 26429-85 Конструкции стальные путей подвесного транспорта. Технические условия
ГОСТ 26429-2018 Конструкции стальные путей подвесного транспорта. Технические условия
ГОСТ Р 53192-2008 Конструкции стальные сварные грузовых вагонов. Технические требования
ГОСТ 23118-99 Конструкции стальные строительные. Общие технические условия
ГОСТ 26047-2016 Конструкции строительные стальные. Условные обозначения (марки)
ГОСТ 26047-83 Конструкции строительные стальные. Условные обозначения (марки)
ГОСТ 24839-81 Конструкции строительные стальные. Расположением отверстий в прокатных профилях. Размеры
ГОСТ 24839-2012 Конструкции строительные стальные. Расположение отверстий в прокатных профилях. Размеры
ГОСТ 30643-98 Конструкции строительные с тепловой изоляцией. Метод определения санитарно-химических характеристик
ГОСТ Р 54851-2011 Конструкции строительные ограждающие неоднородные. Расчет приведенного сопротивления теплопередаче
ГОСТ Р 57351-2016 Конструкции стальные строительные. Общие технические условия

Дополнительная информация

Английское название
Введен в действие 01.07.2013
Взамен ГОСТ 23118-99
Дата издания 05.12.2013

А17А. Перечень содержимого исполнительной по объекту: «Строительство металлического каркаса здания».

А17.1 Общий журнал работ

Возможно вас заинтересует: «В каком случае выполняется исполнительная съёмка»

А17.2 Журнал по монтажу строительных конструкций

А17.3 Журнал производства сварочных работ

А17.4 Журнал антикоррозийной защиты сварных соединений

А17.5 Журнал входного контроля

А17.6 Исполнительная схема отклонений отметок опорной поверхности ферм, ригелей.

А17.7 Исполнительная схема смещения ферм, балок ригелей с осей.

Возможно вас заинтересует: «На каком основании подрядчик обязан передать исполнительную документацию заказчику»

А17.8 Исполнительная схема сварных соединений (составляется при отсутствии клейма сварщика).

А17.9 Акт освидетельствования ответственных конструкций — на каркас здания.

А17.10 Акт визуального осмотра сварных швов — 100% длины сварных швов

А17.11 Протокол контроля сварных швов неразрушающим способом (радиографическим, ультразвуковым и другими, не менее 5% длины сварных швов при указаниях в проекте, при отсутствии указаний не менее 0,5%) с документами лаборатории

А17.12 Акт скрытых работ на монтаж металлоконструкций (балок, ригелей, ферм, прогонов и т.д).

А17.13 Акт скрытых работ на антикоррозийную защиту сварных соединений.

А17.14 Реестр исполнительной документации скачать.

А17.15 Сертификаты и паспорта на применяемые материалы и оборудование (сертификаты можно скачать ).

А17.16 Удостоверения сварщиков, протоколы аттестации сварщиков.

А17.17 Комплект рабочих чертежей на строительство предъявлямого к приёмке объекта, разработанных проектными организациями, с надписями о соответствии выполненных в натуре работ этим чертежам или внесённым в них изменениям, сделанными лицами, ответственными за производство строительно-монтажных работ, согласованными с авторами проекта.

Смотрите примеры исполнительных в разделе: «Примеры исполнительной»

Смотрите состав исполнительной в разделе: «Состав исполнительной»

Скачивайте акты, протокола и другое в разделе: «Акты и прочее»

Скачивайте полезные книги, ГОСТы, СнИПы в разделе: «ГОСТы и книги»

12.1 Сварку стальных конструкций следует осуществлять по разработанному на предприятии технологическому процессу, оформленному в виде типовых или специальных технологических инструкций, карт и т.п., в которых должны учитываться особенности и состояние производства.

12.2 Механические свойства металла сварных соединений должны соответствовать следующим требованиям ГОСТ 6996:

  • временное сопротивление металла шва должно быть не ниже, чем у основного металла;
  • твердость металла: не выше 350HV (340НВ, 53HRB) — конструкций группы 1 согласно СНиП II-23-81* и не выше 400HV (380НВ, 100HRB) для конструкций остальных групп;
  • ударная вязкость на образцах типа VI при отрицательной температуре, указанной в проекте, должна быть не ниже 29 Дж/см², за исключением соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой;
  • относительное удлинение не ниже 16 %.

Примечания 1 Испытаниям на ударную вязкость подвергают металл стыковых или тавровых соединений с проплавлением кромок. 2 При испытаниях на ударную вязкость металла границы сплавления норма может быть ниже, но не более чем на 5 Дж/см². 3 При необходимости оценки ударной вязкости на образцах других типов ее нормы следует указывать в проектной документации.

12.3 Оборудование для сварки должно обеспечивать возможность эффективного выполнения сварных соединений по технологическому регламенту, разработанному на предприятии. Стабильность параметров режима, заданного в технологическом регламенте, которая обеспечивается оборудованием, должна оцениваться при операционном контроле процесса сварки. Контроль работы оборудования, включая поверку установленных на нем измерительных приборов, необходимо проводить в рамках действующей на предприятии системы управления качеством производства.

12.4 В зависимости от преобладающей номенклатуры производства и специализации завода-изготовителя металлоконструкций наряду с универсальным сварочным оборудованием (автоматы, полуавтоматы, источники питания сварочным током и т.д.) сборочно-сварочные цехи и участки должны быть оснащены стендами, кантователями, манипуляторами и другими устройствами, обеспечивающими условия для высокой производительности и стабильного качества продукции сварочного производства. Наиболее эффективным видом оборудования для производства сварных конструкций являются автоматизированные стенды, в которых совмещаются процессы сборки и сварки.

12.5 Основные способы сварки, используемые при изготовлении конструкций, имеют следующие области эффективного применения:

  • ручная дуговая сварка применяется для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлении дефектов сварных соединений, при сварке швов, расположенных в труднодоступных местах или различных пространственных положениях, когда применение механизированной сварки затруднено или нецелесообразно;
  • автоматическая сварка под флюсом применяется в основном при укрупнении листовых заготовок, при сварке связующих швов в элементах составного сечения, при изготовлении полотнищ резервуаров и т.п.;
  • механизированная сварка в защитных газах является универсальным и наиболее широко применяемым способом сварки в условиях преобладающего на заводах металлоконструкций единичного характера производства.

12.6 Детальные требования к технологии и технике сварки, обеспечивающие повышение качества и снижение трудоемкости работ (режимы сварки, последовательность операций, технические приемы и т.д.), а также технологические особенности разновидностей дуговой сварки, применяемых с целью повышения эффективности производства (сварка с дополнительным присадочным материалом, многодуговая сварка, односторонняя сварка на формирующей подкладке и т.д.), должны быть изложены в технологических инструкциях предприятий.

12.7 Сварку конструкций следует выполнять только после проверки правильности сборки конструкций производственным или контрольным мастером.

12.8 Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого металла. Непосредственно перед сваркой при необходимости очистка должна быть повторена, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

12.9 Сварку следует производить, как правило, в пространственном положении, удобном для сварщика и благоприятном для формирования шва (нижнее, «в лодочку»). При этом не допускается чрезмерно большой объем металла шва, наплавляемого за один проход, чтобы избежать несплавления шва со свариваемыми кромками.

12.10 Для сокращения непроизводительного расходования наплавленного металла и обеспечения технологической возможности выполнения швов, у которых отклонения размеров от проектных значений удовлетворяют требованиям стандартов, не следует использовать форсированные режимы сварки. Это достигается ограничением диаметров электродов, которые при ручной сварке не должны превышать 4 — 5 мм, при полуавтоматической сварке в защитных газах должны составлять 1,4 — 1,6 мм, при автоматической сварке под флюсом — 2 — 4 мм.

12.11 Выполнение каждого валика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.

12.12 При двухсторонней сварке швов стыковых соединений, а также угловых и тавровых соединений со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны зачистить корень шва до чистого металла.

Примечание — При сварке неответственных конструкций типа переходных площадок, ограждений, лестниц, настилов и т.п., а также конструкций, в которых напряжения не превышают 0,4 расчетного сопротивления, корень шва разрешается не удалять.

12.13 При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

Кратеры на концах швов должны быть тщательно заварены и зачищены.

При сварке поперечных швов полотнищ резервуаров допускается начинать и заканчивать сварной шов на основном металле, при этом должно быть проверено качество начала и конца каждого шва.

12.14 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматической сваркой углового шва в тавровом соединении, как правило, должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки. Эти планки после сварки удаляются кислотной резкой, а места их установки зачищаются шлифмашинкой.

12.15 При сварке пересекающихся стыковых швов усиление шва, выполненного первым, следует удалить заподлицо с основным металлом в зоне пересечения, если стыковое соединение не имеет разделки кромок, или придать ему форму разделки пересекающего шва.

12.16 Отклонения размеров швов от проектных не должно превышать значений, указанных в ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518. Размеры углового шва должны обеспечивать его рабочее сечение, определяемое величиной проектного значения катета с учетом предельно допустимой величины зазора между свариваемыми элементами; при этом для расчетных угловых швов превышение указанного зазора должно быть компенсировано увеличением катета шва.

12.17 Требование плавного перехода поверхности стыковых и угловых швов к основному металлу должно быть обосновано в проектной документации расчетами на выносливость или прочность с учетом хрупкого разрушения. Для обеспечения плавного перехода следует использовать дополнительную обработку поверхности путем ее сплавления неплавящимся электродом в инертном газе, пластического обжатия («обстукивания») или механической обработки способами, не оставляющими надрезов, зарубок и других дефектов. Возможность обеспечения плавного перехода путем подбора режимов сварки ограничивается дуговой сваркой под флюсом угловых швов.

12.18 Стыковые соединения труб диаметром до 800 мм включительно независимо от толщины стенки должны выполняться односторонним швом на остающемся подкладном кольце, при этом разделка кромок и зазор между свариваемыми элементами должны обеспечивать полным провар стенки трубы. При диаметре труб более 800 мм стыковые соединения выполняются двусторонними швами, в первую очередь накладывается шов с внутренней стороны, а затем, после зачистки корня шва — с наружной стороны.

12.19 В качестве эффективного метода предотвращения или снижения опасности образования горячих, холодных и слоистых трещин в сварных соединениях необходимо использовать предварительный подогрев свариваемых элементов до температуры 120 — 160 °С.

Предварительный подогрев следует производить при сварке в защитных газах и ручной сварке конструкций: из стали С390 при толщине элементов от 30 мм, из стали С440 — при толщине элементов от 25 мм, а также при сварке корневых проходов стыков и тавровых соединений элементов из этой стали толщиной от 20 мм. Увеличение жесткости сварных узлов и понижение температуры стали могут сделать необходимым применение подогрева при сварке элементов меньшей толщины, а также конструкций из стали классов меньшей прочности.

12.20 Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

12.21 Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации. При сварке сборочной единицы одним сварщиком допускается производить маркировку в целом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой отправочной марки.

12.22 Контроль качества сварных соединений должен проводиться в рамках системы управления качеством продукции, разработанной на предприятии, в которой установлены области ответственности и порядок взаимодействия технических служб и линейного персонала.

Контроль качества содержит две последовательно осуществляемые группы мероприятий: операционный контроль, приемочный контроль (входной контроль рассмотрен в разделе 4).

12.23 Операционный контроль проводится по всем этапам подготовки и выполнения сварочных работ, основные положения которых изложены в настоящем документе, а именно: подготовка и использование сварочных материалов, подготовка кромок под сварку, сборка, технология сварки, надзор за наличием и сроками действия удостоверений сварщиков на право выполнения сварочных работ и соответствием выполняемых работ присвоенной квалификации.

12.24 Контроль за соблюдением требований к технологии и технике сварки должен осуществляться на соответствие требованиям технологических инструкций и технологических карт, разработанных на предприятии, в которых должна учитываться специфика используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов. При этом стабильность работы оборудования должна являться самостоятельным объектом операционного контроля.

12.25 Приемочный контроль качества швов сварных соединений осуществляется следующими основными методами, применяемыми в различном сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности: внешним осмотром и измерением, ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическими испытаниями контрольных образцов и др.

Методы и объемы контроля применяются в соответствии с указаниями настоящего документа, если в проектной документации не даны иные требования. По согласованию с проектной организацией могут быть использованы другие эффективные методы контроля взамен или в дополнение с указанными.

12.26 В зависимости от конструктивного оформления, условий эксплуатации и степени ответственности швы сварных соединений разделяются на I, II и III категории, характеристика которых приведена в таблице 8. Методы и объемы контроля качества сварных соединений указаны в таблице 9.

Контроль должен осуществляться на основании требований соответствующих стандартов и нормативно-технической документации. Заключение по результатам контроля должно быть подписано дефектоскопистом, аттестованным на уровень не ниже 2-го разряда.

Таблица 8

Категория швов сварных соединений Тип швов сварных соединений и характеристика условий их эксплуатации
I

1. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения (в растянутых поясах и стенках балок, элементов ферм, стенках резервуаров и газгольдеров и т.п.).

2. Швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений, работающие на отрыв, при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент , и при напряжениях среза в швах .

3. Швы в конструкциях или в их элементах, относящихся к I группе по классификации СНиП II-23-81*, а также в конструкциях II группы в климатических районах строительства с расчетной температурой ниже минус 40 °С (кроме случаев, отнесенных к типам 7 — 12)

II

4. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения , а также работающие на отрыв швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент , и при напряжениях среза в швах (кроме случаев, отнесенных к типу 3).

5. Расчетные угловые швы, воспринимающие напряжения среза , которые соединяют основные элементы конструкций II и III групп (кроме случаев, отнесенных к типам 2 и 3).

6. Продольные стыковые швы, воспринимающие напряжения растяжения или сдвига .

7. Продольные (связующие) угловые швы в основных элементах конструкций II и III групп, воспринимающие растягивающие напряжения (поясные швы элементов составного сечения, швы в растянутых элементах ферм и т.д.).

8. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие к растянутым зонам основных элементов конструкций узловые фасонки, фасонки связей, упоры и т.п.

III

9. Поперечные стыковые швы, воспринимающие сжимающие напряжения.

10. Продольные стыковые швы и связующие угловые швы в сжатых элементах конструкций.

11. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие фасонки к сжатым элементам конструкций.

12. Стыковые и угловые швы во вспомогательных элементах конструкций (конструкции IV группы)

Таблица 9

Метод контроля, ГОСТ Тип контролируемых швов по таблице 8 Объем контроля Примечания
Внешний осмотр и измерение Все 100 % Результаты контроля швов типов 1 — 5 по таблице 8 должны быть оформлены протоколом
Ультразвуковой (ГОСТ 14782) или радиографический (ГОСТ 7512) 1 и 2 100 %
3 10 % Без учета объема, предусмотренного для швов типов 1 и 2
4 5 % То же
5 и 8 1 % То же
Механические испытания (ГОСТ 6996) Тип контролируемых соединений, объем контроля и требования к качеству должны быть оговорены в проектной документации с учетом 12.2 настоящего документа

Примечания 1 Методы и объем контроля сварных соединений в узлах повышенной жесткости, где увеличивается опасность образования трещин, должны быть дополнительно указаны в проектной документации. 2 В конструкциях и узлах, характеризующихся опасностью образования холодных и слоистых трещин в сварных соединениях, контроль качества следует производить не ранее, чем через двое суток после окончания сварочных работ.

12.27 Сварные швы, для которых требуется контроль с использованием физических методов (ультразвукового, капиллярного, механических испытаний и др.), и объем такого контроля должны быть отмечены в проектной документации в соответствии с требованиями стандарта предприятия, разрабатывающего чертежи.

Выборочному контролю в первую очередь должны быть подвергнуты швы в местах их взаимного пересечения и в местах с признаками дефектов. Если в результате выборочного контроля установлено неудовлетворительное качество шва, контроль должен быть продолжен до выявления фактических границ дефектного участка.

Контроль должен производиться до окрашивания конструкций.

12.28 При внешнем осмотре сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

  • иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу должно быть специально обосновано и обеспечено дополнительными технологическими приемами в соответствии с 12.17 настоящего документа);
  • швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;
  • металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;
  • кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания — заварены.

12.29 По результатам неразрушающего контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 10.

Таблица 10

Вид дефекта Категория шва (тип шва) по таблице 8 Допустимые размеры и расположение дефекта
Трещины Все Не допускаются трещины любой ориентации и длины
Подрезы. Несплавления по кромкам I Не допускаются кроме дефектов глубиной не более 1 мм, расположенных на ребрах жесткости, к которым не прикрепляются элементы связи и прочее
II и III Не допускаются дефекты, расположенные поперек усилий.class=»TPL_9″>Допускаются дефекты, расположенные вдоль усилий, глубиной не более 1 мм при ширине до 2 мм и плавных очертаниях
Поры. Шлаковые включения I Не допускаются скопления и цепочки дефектов. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 1 мм для проката толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины для проката толщиной свыше 25 мм. При этом количество дефектов не должно превышать четырех на участке длиной 400 мм, а расстояние между ними должно быть не менее 50 мм
II Допускаются скопления и цепочки дефектов на отдельных участках шва суммарной площадью не более 5 % площади продольного сечения шва на участке длиной не более 50 мм, при этом расстояние между близлежащими концами цепочки должно быть не менее 400 мм. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм при расстоянии между ними не менее 10 мм
III Допускаются скопления и цепочки дефектов протяженностью не более 20 % длины шва. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 3 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм
Непровары в корне шва I Не допускается кроме угловых швов нахлесточных и тавровых соединений, в которых полный провар не предусмотрен в проектной документации
II (тип 4) Допускаются непровары высотой не более 5 % толщины свариваемых элементов и длиной не более 50 мм при расстоянии между концами не менее 400 мм (возможность установления более льготных требований может быть согласована с проектной организацией в зависимости от условий эксплуатации)
Межваликовые впадины в многопроходных швах I Допускаются глубиной не более 0,5 мм
II (тип 4) Допускаются глубиной не более 1 мм
II (тип 5) Допускаются: глубиной не более 1,5 мм для угловых швов с катетом 10 — 12 мм и не более 2 мм при размерах катета 14 — 20 мм

12.30 Сварные соединения, не отвечающие требованиям к их качеству, необходимо исправлять. Способ исправления назначается руководителями сварочных работ предприятия с учетом требований настоящего документа. Дефектные швы могут быть исправлены одним из следующих способов: путем механической зачистки, путем переварки дефектных участков, путем частичного или полного их удаления с последующей переваркой.

12.31 Наплывы и недопустимое усиление швов обрабатывают абразивным инструментом. Неполномерные швы, недопустимые подрезы, незаплавленные кратеры, непровары и несплавления по кромкам подваривают с последующей зачисткой. Участки швов с недопустимым количеством пор и шлаковых включений полностью удаляют и заваривают вновь.

12.32 У обнаруженных в металле сварных соединений трещин должна быть установлена протяженность и глубина. Концы трещины должны быть засверлены (диаметр отверстия 5 — 8 мм) с припуском по 15 мм с каждого конца. Затем производится подготовка участка под заварку путем создания V-образной разделки кромок (угол раскрытия 60 — 70°).

Аналогично производится подготовка ремонтируемых участков при исправлении швов с недопустимыми порами, шлаковыми включениями и несплавлениями. В швах типов 5, 7 — 12 по классификации таблицы 8 настоящего документа исправление пор и шлаковых включений допускается производить увеличением расчетного сечения швов путем подварки без предварительной разделки металла.

12.33 Заварку подготовленного к ремонту дефектного участка необходимо осуществлять, как правило, тем же способом сварки, которым выполнен шов. Короткие дефектные участки и дефектные участки любой протяженности без разделки или с незначительной разделкой шва допускается исправлять ручной дуговой сваркой электродами диаметром 3 — 4 мм. При заварке дефектов должна быть обеспечена твердость металла не выше 400НV, для чего может потребоваться предварительный подогрев исправляемого участка.

Подрезы глубиной не более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и не более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20 % длины шва) разрешается исправлять зачисткой без последующей заварки.

12.34 Исправленные участки швов должны быть подвергнуты повторному контролю.

Результаты приемочного контроля должны быть оформлены в виде протоколов.

12.35 Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные в таблице 7 настоящего документа, должны быть исправлены. Исправление осуществляется способами механического, термического или термомеханического воздействия. В процессе правки должно быть исключено образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стального проката.

Деталям и элементам, подлежащим сварке, следует по возможности придавать предварительное обратное смещение или обратную деформацию, компенсирующие перемещения и деформации от сварки.

12.36 Механическую правку после сварки следует осуществлять в валках (правка сварных полотнищ или стержней), станах для правки грибовидности полок (правка сварных двутавров) и тому подобных устройствах.

12.37 Термическую и термомеханическую правку производят путем местного нагрева металла до температуры, не превышающей 700 °С (во избежание разупрочнения термообработанного проката). Для горячекатаного проката допускается нагрев до температуры 900 °С.

Термомеханическую правку сложных форм деформаций с применением статических нагрузок (пригрузом, домкратами, распорками) надлежит производить при температуре зон нагрева 650 — 700 °С. При этом остывание металла ниже 600 °С не допускается.

Запрещается охлаждать нагретый металл водой.

Мы изготавливаем следующие типовые металлоизделия:

Лестницы маршевые, площадки, лестницы стремянки и их ограждения по серии 1.450.3-7.94.2:

  • Стальные лестничные марши типа ЛГФ со сплошными рифлеными ступенями
  • Стальные площадки типа ПГФ со сплошным рифленым настилом
  • Стальные лестничные марши типа ЛГВ с решетчатыми ступенями из просечки
  • Стальные площадки типа ПГВ с решетчатым настилом из просечки
  • Стальные лестничные ограждения типа ОЛГ
  • Стальные ограждения площадок типа ОПБГ и ОПТГ
  • Стальные стремянки типа СГ вертикальных лестниц
  • Стальные ограждения типа ОСГ вертикальных лестниц

Лестницы маршевые, площадки, лестницы стремянки и их ограждения по серии 1.450.3-3.2:

  • Стальные лестничные марши типа МЛГФ со сплошными рифлеными ступенями
  • Стальные площадки типа ПМГФ со сплошным рифленым настилом
  • Стальные лестничные марши типа МЛГВ с решетчатыми ступенями из просечки
  • Стальные площадки типа ПМГВ с решетчатым настилом из просечки
  • Стальные лестничные ограждения типа ОГл(п)МЛГЭб
  • Стальные ограждения площадок типа ОГПМГЭб
  • Стальные стремянки типа СГ вертикальных лестниц
  • Стальные ограждения типа ОГС вертикальных лестниц

Стальные лестницы-стремянки для колодцев по:

    Реклама на сайте

  • Металлические ограждения лестниц жилых зданий по типовой серии 1.100.2-5.1
  • Стальные ограждения лестничных маршей по типовой серии 1.050.9-4.93.3
  • Металлические ограждения лестниц общественных зданий по типовой серии 1.256.2-2.1