На предприятии насчитывается 520 единиц технологического оборудования

Структура — межремонтный цикл

Cтраница 3

Единая система ППР, 6 — е издание); 4) структура межремонтного цикла и станкоемкость работ на одну категорию ремонтной сложности; 5) коэффициенты загрузки оборудования ремонтного хозяйства.  

В этом проекте плана-графика для каждой единицы оборудования указываются все ремонты, которые должны быть проведены в течение года согласно структуре межремонтного цикла, месяц проведения ремонта, общее время простоя в ремонтах различных категорий за год и фонд рабочего времени данной единицы оборудования в планируемом году.  

Основным содержанием системы ППР вентиляционного оборудования должно являться: определение трудовых затрат на выполнение ремонтных работ, длительность простоя при ремонтах, длительность и структура межремонтных циклов, определение видов ремонтных работ и их описание, определение категорий сложности ремонта, организацию снабжения запасными частями и узлами действующего парка вентиляционного оборудования, а также оснащение ремонтных работ соответствующими материалами, станками и приспособлениями.  

В системе ППР используются следующие основные понятия и определения: межремонтный цикл — время работы машины в часах или километрах пробега от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами; структура межремонтного цикла — количество, периодичность и последовательность выполнения всех видов ремонтов и технических обслуживании за межремонтный цикл.  

Структура межремонтного цикла — это схема чередования средних и текущих ремонтов, проводимых в определенной последовательности и через определенные промежутки времени на всем протяжении межремонтного цикла. Она определяет число средних и текущих ремонтов за цикл.  

Структурой межремонтного цикла называется порядок расположения и чередования в определенной последовательности и через определенные промежутки времени осмотров и ремонтов в межремонтном цикле. Структура межремонтного цикла зависит от вида оборудования, его назначения, конструктивных особенностей, условий и режима работы.  

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Структура межремонтного цикла определяется в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином виде ремонта.  

Задача 5.2. Длительность межремонтного цикла составляет 9 лет. Структура межремонтного цикла включает, кроме одного капитального ремонта, два средних, ряд текущих ( малых) ремонтов и периодических осмотров.  

Установленная нормативами длительность простоев оборудования в ремонте является календарной ( 24 часа в сутки) и включает время проведения подготовительно-заключительных работ. Длительность и структура межремонтных циклов для оборудования, не предусмотренного в настоящей Системе, устанавливаются руководством предприятия по аналогии с оборудованием, указанным в Приложении 1, с учетом конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации, причем на оборудование, определяющее мощность производства, нормативы утверждаются отраслевыми главными управлениями или объединениями министерств СССР по представлению предприятий.  

Основными исходными документами при составлении общего плана ремонта являются годовые планы и графики планово-пре дупредительного ремонта технологических установок или отдельного оборудования. Ремонтными нормативами определяется структура межремонтного цикла, межремонтный период и продолжительность простоя оборудования в ремонте.  

Ремонтный цикл планово-предупредительного ремонта включает проведение нескольких осмотров ( межремонтное обслуживание) и нескольких малых и средних ремонтов между двумя капитальными ремонтами. В табл. XII.14 приведена структура межремонтных циклов оборудования кузнечных и холодноштамповочных ( листовой, холодной объемной штамповки и высадки) цехов.  

Оптимизация ремонтных работ означает такую организацию ремонта в системе ППР, при которой для выполнения этих работ на предприятии требуются минимальные затраты средств. Оптимизации может подвергаться любой параметр — структура межремонтного цикла, график ППР, сетевой график ремонта.  

Оптимизация ремонтных работ означает такую организацию ремонта в системе ППР, при которой для выполнения этих работ на заводе требуются минимальные затраты средств. Оптимизации может подвергаться любой параметр — структура межремонтного цикла, график ППР, сетевой график ремонта.  

Оптимизация ремонтных работ означает такую организацию ремонта в системе ППР, при которой для выполнения этих работ на предприятии требуются минимальные затраты средств. Оптимизации может подвергаться любой параметр — структура межремонтного цикла, график ППР, сетевой график ремонта.  

Задача 5.4. На предприятии насчитывается 520 единиц технологического оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования составляет 13 7 р.е. Структура межремонтного цикла включает один капитальный ремонт, три средних и четыре текущих ( малых) ремонтов и ряд периодических осмотров. Длительность межремонтного периода — 1 год, а межосмотрового периода — 3 мес.  

Электрическая мощность

Если появилась необходимость в обеспечении стабильной работы электрооборудования и для этого планируется приобретение источника бесперебойного питания, стабилизатора напряжения, электрогенератора или миниэлектростанции, то сначала нужно рассчитать суммарную мощность одновременно включаемых потребителей (оборудования).

При возникновении такой задачи, не сведущим в электротехнике людям порой довольно сложно разобраться в указанных на оборудовании различных числах, измеряемых в Вт или ВА, и каком-то cosφ. Обозначают эти величины полную и полезную мощность, которые связаны между собой посредством cosφ.

Определение электрической мощности потребителей заключается в расчете общей полной (суммарной) электрической мощности всего подключаемого электрооборудования. Единицей измерения полной мощности выступает вольт-ампер (ВА, VA).

Поскольку основная часть потребители электроэнергии является устройствами переменного тока, то для подсчета их полной мощности используется концепция реактивной и активной мощности, которая не актуальна для для оборудования, использующего постоянный ток. Так же следует помнить, что в момент включения оборудования с электродвигателем потребляемая мощность будет в несколько раз превышать указанною в технических характеристиках, из-за возникновения пусковых (пиковых) токов.

Принципиальное различие между активной и реактивной мощностью заключается в том, что в первом случае практически вся потребляемая электроэнергия используется на выполнение полезной работы, во втором случае часть потребляемой электроэнергии расходуется на создание электромагнитных полей, не связанных с выполнением полезной работы.

Активная мощность P (active power, true power, real power) потребляется электросопротивлением устройства, поэтому ее еще называют резистивная или омическая. Эта мощность преобразуется в полезную световую, тепловую, механическую и другие виды энергии.

Активная нагрузка – это осветительные и электронагревательные приборы: лампы накаливания, теплые полы, утюги, электрочайники, электроплиты и т.д. Единицей измерения активной мощности является ватт (Вт, W). Коэффициент перевода Вт в ВА в данном случае можно считать равным единице, то есть общую мощность потребителей этого типа определяют суммированием паспортных значений в ваттах.

То есть, если, например, необходимо учитывать одновременную работу освещения из четырех ламп накаливания по 60 Вт и электроконвектора паспортной мощностью в 2 кВт выполняем простую операцию: 60 х 4 + 2000 = 2240 Вт или практически 2240 ВА.

Реактивная мощность Q (reactive power) – это понятие обозначает ту часть электроэнергии (реактивная составляющая), которая расходуется на создания переменных электромагнитных полей, возникающих при переходных процессах в оборудовании, имеющем в своем составе индуктивные и/или емкостные составляющие (катушки индуктивности, конденсаторы и т.п.).

Реактивная мощность неизбежно присутствует при работе электродвигателей, трансформаторов и, в то же время, она не выполняет полезной работы, но создает дополнительную нагрузку на электросеть. Единицей измерения реактивной мощности является вольт-ампер реактивной мощности (ВАр, VAr).

Обычно в технических характеристиках электрооборудования с реактивной мощностью (пылесосы, холодильники, микроволновые печи, стиральные машины, кондиционеры, люминесцентные лампы, электродрели, сварочные аппараты и т.д.) указывается его активная мощность в Вт и cosφ – коэффициент мощности (power factor, PF).

Значение cosφ указывает на ту часть потребляемой электроэнергии, которая преобразуется в активную мощность (при cosφ = 0,7, например, 70% «уйдет» на выполнение полезной работы, а оставшиеся 30% составят реактивную мощность). То есть, если в техническом паспорте холодильника указана мощность 700 Вт и cosφ = 0,6, то его полная мощность будет равна 750/0,6 = 1250 ВА.

Помимо активной и реактивной мощности, для оборудования, имеющего в своей конструкции электродвигатель, необходимо принимать во внимание возникающие при его запуске пусковые или пиковые токи, в несколько раз превышающие номинальное значение. Несмотря на кратковременность (от долей до нескольких секунд), они оказывают существенное влияние на работу миниэлектростанций (электрогенераторов), стабилизаторов и источников бесперебойного питания.

Многие производители игнорируют этот параметр в технических характеристиках выпускаемого оборудования и его приходиться уточнять у консультанта при покупке или в сервисном центре. Измерить значение пускового тока бытовым прибором не представляется возможным, поэтому, в крайнем случае, можно использовать усредненные значения коэффициентов пускового тока (ввиду приблизительности эти величины могут не отражать реальной ситуации).

Оборудование Коэффициент
пускового тока
Оборудование Коэффициент
пускового тока
Телевизор, пылесос 1 Циркулярная пила 2
Компьютер 2 Электропила 2
СВЧ-печь 2 Электрорубанок 2
Стиральная машина 3 Болгарка (УШМ) 2
Кондиционер 5 Дрель/Перфоратор 3
Холодильник 4 Бетономешалка 3
Электромясорубка 7 Погружной насос 7

То есть для окончательного определения электрической мощности такого потребителя, как упоминавшийся выше холодильник, необходимо полученное ранее значение 1250 ВА умножить на коэффициент пускового тока и наши скромные паспортные 700 Вт превратятся в 1250 х 4 = 5000 ВА.

Различия в коэффициентах пускового тока обусловлены условиями работы электродвигателя после момента включения. Так двигатель холодильника или погружного насоса помимо выхода на рабочие обороты должен сразу после включения начать качать соответственно хладагент или воду, поэтому сопротивление движению изначально максимально. А у дрели или пылесоса за счет холостого хода при разгоне двигателя сопротивление движению нарастает плавно.

Большие пусковые токи при включении имеют и лампы накаливания, поскольку сопротивление холодной спирали в несколько раз ниже, чем раскаленной. Коэффициент пускового тока в этом случае может равняться 5 – 13, но ввиду кратковременности (0,05 – 0,30 секунд) его можно не учитывать для нескольких ламп, но на производстве, где их количество может достигать сотен, пренебречь возникающими скачками тока уже не удастся. Для люминесцентных ламп с электронным поджигом коэффициент пускового тока равен 1,1 – 2,0.

Одним из основных разделов дипломного проекта является расчет оборудования, потребного для выполнения заданной программы производства.

Количество станков n, шт., на каждой операции технологического процесса определяется отношением времени, необходимого для выполнения годовой программы tij х А к годовому фонду станка или линии Тэф

(2.4)

где n – расчетное количество станков или линий;

Тi – время, потребное на операцию I для всех деталей изделия, станко-часов;

А – годовая программа, шт., изделий;

Тэф – располагаемый годовой фонд времени работы станка, ч.

Располагаемый годовой фонд времени работы станка или линии определяется по формуле (2.5)

(2.5)

где Мк –календарный фонд времени на планируемый год, 365 дней;

Мв – количество выходных дней в году;

С – число смен;

Тс – продолжительность смены в часах;

η – коэффициент, учитывающий использование станка, линии, рабочего места (неучтенные остановки оборудования, невыход на работу рабочих и т.д.), принимается 0,92…0,95;

Мто – количество дней в году, для проведения планово-предупредительного ремонта, Мто = 10 дней.

Потребное количество станков на годовую программу определяется по схеме технологического процесса, суммируя затраты времени для обработки деталей на данной технологической операции tij, ст.час, формула (2.6)

(2.6)

где tij — время на обработку количества деталей в одном или ста изделиях на одной технологической операции tij, ст.час.

Здесь индекс i означает порядковый номер операции, а индекс j порядковый номер деталей на i – операции.

Затраты времени на обработку одной детали на одной операции на 100 условных единиц определяется по формуле (2.7)

(2.7)

где tшт – время на обработку одной детали (заготовки) на данной операции, штучная норма времени, мин;

ашт – количество однородных по конструкции и размерам деталей в изделии, шт;

Ктп – коэффициент, учитывающий технологические потери заготовок.

Кl – кратность по длине;

Кb – кратность по ширине;

Кh – кратность по толщине.

Норма штучного времени определяется по формуле (2.8)

(2.8)

где tоп – оперативное время или прямые затраты времени, выбираемые по таблицам справочника для каждой технологической операции, мин. или час.

К – регламентированные затраты рабочего времени в процентах к оперативному времени, берется в норматирно-справочной литературе на выполнение технологических операций. Если в укрупненных нормативах времени не нашли нужного станка или линии, то следует подойти ко второму варианту расчета tij. В этом случае tшт определяется из выражения формулы (2.9)

(2.9)

где Пчас – часовая производительность оборудования.

Тогда затраты времени tij – определяется по формуле (2.10)

(2.10)

Отношение расчетного количества станков к принятому, выраженное в процентах, составляет процент Р загрузки станков или рабочих мест на данной технологической операции и определяется по формуле (2.11)

(2.11)

Принятое количество станков m получают, округляя расчетное число до ближайшего целого.

Допускается перезагрузка станка не более 20%

Таким образом, для расчета потребного количества станков и рабочих мест на заданную программу основным является определение затрат времени на обработку деталей по каждой технологической операции.

Расчет норм времени по укрупненным нормативам времени. Рассмотрим расчет на вертикально-ленточном станке BS-40.

На данном станке обрабатываются четыре вида детали: Ножка – 4 шт., царгра фронтальная – 2 шт., царгра профильная 2 шт., столешница – 1 шт. Кратности на этой операции нет, поэтому К1=Кb=Кh=1. оперативное время находим по укрупненным нормативам.

Для поперечины боковой tоп = 0,146, для поперечины нижней tоп = 0,35. коэффициент технологических потерь Ктп = 1,064. Регламентированные затраты рабочего времени для станка ФС-4 составляет К = 25,8.

Найдем Тшт для поперечины боковой

ст-час

Для поперечины нижней

ст-час

Норма времени на 100 заготовок составит

Поперечина боковая

ст-час

Поперечина нижняя

ст-час

Общая норма времени составит

Определим расчетное количество оборудования

Принимаем 1 станок m=1

Аналогичным образом находим расчет норм времени для остального оборудования .

Расчет потребного технологического оборудования приведен на листе А1 ДП ТД 290 СТП.

2.1.6 Организация контроля качества продукции

Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных и качественных характеристик и свойств продукции. Суть контроля заключается в получении информации о состоянии объекта контроля, о признаках и показателях его свойств и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, технических условиях, стандартах, договорах на поставку продукции и других документах.

Существует несколько видов контроля:

Сплошной контроль – при котором осуществляется контроль каждой единицы продукции.

Выборочный контроль – основан на статических методах контроля и регулирования.

Непрерывный контроль представляет собой проверку процессов при их нестабильности, когда необходимо постоянное обеспечение количественных и качественных характеристик. Осуществляется, как правило, автоматическими средствами контроля.

Периодический контроль – это проверка единиц продукции и техпроцесса при установившемся производстве и стабильности технологических процессов.

Летучий контроль производится в случаях установленных в оговоренных стандартах предприятия.

Контроль качества выполняется как работниками ОТК (контролерами), так и рабочими непосредственно на рабочих местах. Контроль бывает входным, операционным, и контролем качества готовых изделий.

При входном контроле оценивается качество сушки поступающих в цех пиломатериалов. Контролер определяет влажность сухих пиломатериалов с помощью электровлагомера. Влажность должна быть 8+2%. Кроме того, производится контроль внутренних напряжений методом силовых секций и наличие трещин в пиломатериале. Качество поступающего клея ПВА контролирует центральная заводская лаборатория.

Далее рабочие сортируют пиломатериал по сортам – отборный 1,2,3,4. Для производства мебели используются пиломатериалы хвойных пород 1.2,3,4 сортов.

К качеству пиломатериалов первых двух сортов предъявляются высокие требования. При определении сортности пиломатериала учитывается наличие сучков, гнили и других пороков древесины.

Контроль осуществляется следующим образом:

При продольном и поперечном раскрое, фрезеровании размеры контролируются штангенциркулем или ручным измерительным инструментом. При фрезеровании с четырех сторон контролируется перпендикулярность кромок угольником.

Настройка станка заключается в регулировании опорных и направляющих элементов станка, режущего инструмента и приспособления, и их закреплении в определенном положении для получения деталей заданных размеров и формы. Основные методы настройки станков следующие:

— по предельным калибрам;

— при помощи эталонных деталей;

— по подборным деталям;

— с помощью специальных приборов.

Подготовленные в размер заготовки поступают на рабочее место, где производится формирование щитовых заготовок. На линии прессования панелей из массива фирмы «GRIGGIO» применяются клеи ПВА.

Качество клея применяемого для производства панелей определяют их основные показатели:

— прочность клеевого соединения характеризуется величиной удельных разрушающих напряжений при скалывании вдоль клеевого слоя (кгс/см2). Наименьшая допустимая прочность клеевого соединения для мебели – 60-80кгс/см2;

— водостойкость определяется прочностью клеевого соединения после вымачивания или кипячения в воде склеенного образца. При этом, если показатель прочности не меняется или уменьшается не более чем на 20%, клей считается водостойким;

— жизнеспособность – способность клея сохранять текучее состояние в течении определенного времени;

— биологическая стойкость – способность клея не поражаться бактериями;

— формоустойчивость и обрабатываемость клеевого слоя – незначительная усадка;

— дешевизна и доступность.

При выполнении операции приготовления клея должны соблюдаться параметры технологического режима:

— температура воздуха в помещении, 0с 18-20

— относительная вязкость, % 65

— вязкость по вискозиметру 20

Наносимый на поверхность клей должен распределяться по ней тонким слоем равномерной толщины.

Содержание технологического режима определяют его параметры, которые необходимо соблюдать при склеивании. Склеиваемые поверхности заготовок должны иметь шероховатости не выше 100 мкм по ГОСТ 7016-82

Винтовая покоробленность для прямолинейной заготовки не должна превышать 2 мкм на 100 мм длины. Влажность склеиваемых заготовок должна быть 8%.

На склеиваемых деталях не допускаются масляные пятна, пыль и другие загрязнения.

После обрезки щитов по формату они поступают на процесс шлифования. контроль качества шлифования сравнивается с образцом эталоном.

Контроль качества готовых изделий контролируется предельными калибрами. Применение предельных калибров позволяет без определения абсолютной величины размеров контролировать, находятся ли размеры в пределах заданного допуска. Предельные калибры имеют номинальные проходные или не проходные размеры, соответствующие предельным значениям контролируемого размера.

Калибры делятся на три типа – скобы, пробки и уступомеры. Калибры – скобы предназначены для контроля внешних размеров (волов), калибры – пробки – для контроля внутренних размеров (отверстий), калибры – уступомеры для контроля размеров уступов, глубин пазов и других подобных элементов.

Для обеспечения качества обработки большую роль играет подготовка режущего инструмента. Для искривлений и выпучин на пильном диске, а также создания распределения внутренних напряжений для обеспечения наибольшей устойчивости пил при заданных режимах работы применяется правка.

Пила, не имеющая искривлений и выпучин должна при укладывании ее на поверочную пилу поочередно на обе стороны плотно прилегать к ней центральной плоской частью и режущим венцом. Дребезжащий звук при простукивании указывает на искривление или выпучины. Поверочные линейки служат для выявления на пиле характера границ выпучин и искривлений, являющихся результатом неправильного распределений внутренних напряжений при термообработке или результатом механических воздействий. Пилы правит перед заточкой. Крыловатость образуется в результате неправильной правки и неравномерного охлаждения сильно нагретой пилы, при остановке станка в момент нахождения пилы в пропиле.

2.1.7 Топливо — энергетический баланс технологических процессов.

Расчет электроэнергии представлен в таблице 2.19

Таблица 2.19 – расчет электроэнергии

Наименование оборудования

Количество, шт.

Мощность единицы, кВт

Коэффициент спроса токоприемников

Годовой эффективный фонд работы оборудования, час.

Цена за 1кВт-час, руб.

Коэффициент полезного действия токоприемников

Стоимость потребленной электроэнергии, тыс. руб.

Станок починки дефектов Промысел

8,05

0,65

1868,3

3,02

0,93

31,745

Продолжение таблицы 2.19

Расчет расхода сжатого воздуха на технологические нужды приведен в таблице (2.20)

Таблица2.20 – Расчет расхода сжатого воздуха

2.2 Технологическая подготовка производства

2.2.1 Расчет норм расхода сырья, основных и вспомогательных материалов на единицу продукции и программу

Основной задачей нормирования расхода древесных материалов в производстве мебели является внедрение научно–обоснованных прогрессивных норм расхода в целях наиболее рационального и эффективного использования материалов.

Норма расхода – это максимально допустимое плановое количество материала на производство единицы продукции.

Действительная потребность в материале больше полезного расхода, так как в процессе производства часть подвергнутого обработке материала будет превращена в отходы (стружку, опилки, обрезки и др.) и потери. Количество отходов или потерь зависит от метода и режима обработки, вида материала и его свойств, состояния оборудования и пр. Отходы получаются при механической обработке снятием припусков и при раскрое материала. Последние учитываются отдельно полезным выходом заготовок — процентом и коэффициентом полезного выхода. В расчете материалов учитываются технологические потери (отбраковки) на физико-механические испытания и определение влажности весовым способом заготовок и деталей.

Основными показателями использования материалов являются: полезный выход заготовок деталей мебели, технологические потери.

Полезный выход заготовок характеризует степень использования материала при его раскрое.

Полезный выход заготовок определяется отношением объема (площади) заготовок, полученных из исходного материала к объему (площади) этого материала. Величина полезного выхода измеряется в процентах.

Например, полезный выход заготовок из пиломатериалов хвойных пород 2 сорта (сосна) – 67 %.

Для удобства выполнения расчетов индивидуальных норм расхода материалов, в алгоритм расчетов материалов введен коэффициент Кп.в., учитывающий полезный выход – показатель, обратный полезному выходу определяемый по формуле (2.12)

, (2.12)

где Рi.п.в. – процент полезного выхода заготовок из i-го материала.

Технологические отходы и потери характеризуют степень использования материалов в производстве изделий из древесины.

Показатель технологических отходов и потерь измеряется в процентах. Для удобства выполнения расчетов индивидуальных норм расхода материалов, в алгоритм расчетов введен коэффициент Кт..п., учитывающий показатели технологических отходов и потерь, определяемый по формуле (2.13)

, (2.13)

где Рi.т.н. – процент технологических отходов и потерь i-го материала.

Методика расчета индивидуальных норм расхода материалов.

Индивидуальные нормы расхода материалов рассчитываем на основе конструкторской (чертежи изделия) и нормативно-технической документации.

Результаты расчетов оформляем в виде расчетных и сводных ведомостей норм расхода материалов на изготовление единицы изделия.

Общая потребность в лесоматериалах и других материалах на изделие складывается из потребности этих материалов на отдельные детали, входящие в это изделие. Исходя из вышесказанного, расчет материалов ведем подетально, то есть, определяем количество материала каждого вида, входящего в каждую из деталей изделия и записываем в табличной форме – таблица А.1, приложение А.

Расчет расхода лесоматериалов ведем в последовательности – «деталь-сырье», то есть первоначально по габаритным размерам находим объем материала, входящего в детали данного типоразмера. Определяем величину припусков, то есть превышение линейных размеров заготовки над размерами детали.

Величина припуска зависит от размеров деталей, используемого материала, конструкции обрабатывающего инструмента, схемы принятого технологического процесса. Величина припуска выбирается так, чтобы она учитывала все операции, отражающиеся на габаритных размерах заготовки в процессе пооперационного превращения ее в деталь. В припуске должна учитываться и усушка древесины, если будет иметь место в технологическом процессе сушка, а также возможную повторную обработку деталей в составе сборочных единиц, например, различного вида рамки, коробки столярных ящиков и других. По найденным таким образом габаритным размерам заготовок определяют содержание в них материала.

Затем определяем объем заготовок с учетом коэффициента технологических потерь Кт.п., для чего перемножается объем заготовок на этот коэффициент. И, наконец, задаваясь процентом полезного выхода заготовок при раскрое, и учитывая коэффициент Кп.в., определяем потребное количество исходного древесного материала для изготовления данного вида изделия.

2.2.2 Расчет индивидуальных норм расхода пиломатериалов, заготовок из древесины

Расчет потребного количества пиломатериалов на изготовление комода при выполнении проекта ведем в виде таблицы А1 по форме приложения В.

В графы 1,2,3,4,5,6,7,8 заносим сведения из спецификации деталей к чертежам изделия. Если деталь имеет в различных ее сечениях разные размеры,

в ведомость (графы 5, 6, 7) вносим габаритные наибольшие размеры: длину l, мм; ширину b, мм; толщину h, мм.

Объем комплекта одноименных деталей в изделии с учетом их размеров в чистоте (графа 8), Vд, м3 определяют по формуле (2.14)

, (2.14)

где ашт. – количество одноименных деталей в изделии;

10-9 – число для перевода мм3 в м3.

В графы 9,10,11 проставляем суммарные припуски на механическую обработку заготовок и усушку (если имеет место сушка) в соответствии с назначением детали и принятым технологическим процессом для изготовления данной детали, по нормативам или ГОСТ 7305-75 «Припуски на механическую обработку».

В мебельных заготовках принимается припуск на усушку только при влажности от 15% до 8%. Припуски на усушку во всех случаях назначаются только по ширине и толщине заготовок. Припусками по длине можно пренебречь, так как усушка вдоль волокон древесины незначительна.

Заготовки могут быть одинарными (при получении из одной заготовки одной детали) и кратными, то есть рассчитанными на получение из одной заготовки нескольких деталей по длине, ширине и реже по толщине. В последнем случае на обработку заготовки учитываем потери на пропилы при делении заготовок на детали.

Размеры кратной заготовки по длине L, мм, в общем виде определяем по формуле (2.15)

, (2.15)

где аl – кратность заготовки по длине;

∆l – припуск по длине на механическую обработку (мм);

S – ширина пропила при делении кратной заготовки (4-5 мм);

(аl-1) – число пропилов.

Кратность по длине, а также по ширине и толщине, заносим соответствующую графу таблицы.

Ширину кратной заготовки В, мм, определяем по формуле (2.16)

, (2.16)

где аb – кратность заготовки по ширине;

∆b– припуск по ширине на механическую обработку (мм);

S – ширина пропила при делении кратной заготовки (мм);

(аb-1) – число пропилов;

∆bус. – припуск по ширине заготовки на усушку (мм).

Полученные таким образом размеры заготовок заносим в графы 12,13, 14.

Расчетную толщину заготовок округляем до большей стандартной толщины пиломатериала и заносим в графу 15 таблицы А.1.

Определяем объем Vз., м3, комплекта одноименных заготовок с учетом кратности (графа 16) по формуле (2.17)

, (2.17)

где аin – количество деталей в изделии.

Далее определяем, с учетом коэффициента технологических потерь Кт.п., объем комплекта одноименных заготовок с учетом кратности по формуле (2.18)

, (2.18)

где Kт.п – коэффициент технологических потерь.

Результат заносим в графу 19.

В графе 20 проставляем сорт пиломатериалов, так как от сортности зависит процент полезного выхода заготовок при раскрое их на заготовки.

Выбор сорта материалов производится в соответствии с требованиями к качеству древесины в изделиях, а также с планами поставки к предприятию.

Норму расхода материала на комплект одноименных деталей на изделие с учетом полезного выхода Vн.м, м3 (графа 23) определяем по формуле (2.19)

, (2.19)

где Кп.в. – коэффициент, учитывающий процент полезного выхода при раскрое.

Объем сырья на программу Vс, м3, определенного вида, породы и размера (графа 24) определяем по формуле (2.20)

(2.20)

где А – годовая программа изделий, шт.

Чистый выход деталей Чв, %, (графа 25) определяем по формуле (2.21)

. (2.21)

Чистый выход используется для самоконтроля расчетов, так как всегда будет меньше полезного выхода.

Пример. Расчет 1

Исходные данные:

— деталь – Крышка;

— размеры в чистоте: L=1900мм, B=540мм, H=40мм;

— количество в изделии ашт=2 шт.;

— материал – пиломатериал хвойных пород 2-го сорта пород (сосна);

— влажность древесины 8-10%;

— программа 45000 тыс.шт. изделия;

— кратность по длине принята 1.

Графы 1-7, таблицы А.1, заполняем исходя из технической документации (спецификации) на изделие.

Так как крышка склеивается из брусков, то необходимо найти размеры брусков с учетом припусков на конечную обработку.

По толщине принимаем припуски на фрезерование заготовок с двух противоположных сторон без предварительного фугования по 5 мм. Так как детали склеенные по ширине, то устанавливаем дополнительный припуск по толщине 2 мм. По ширине принимаем припуски на фрезерование заготовок с двух противоположных сторон с предварительным фугованием. Получим: длина=1900+35=1935мм; ширина=68+5,5=73,5мм; толщина=40+5+2=47мм.

Заполним графы 12,13,14. Ближайший стандартный размер по толщине для пиломатериалов хвойных пород при толщине заготовки равной 47 мм составляет 50мм. Заполняем графу 15.

Графа 16. Определяем объем комплекта заготовок

Графа 18 – средневзвешенный процент технологических для заготовок из древесины хвойных пород составляет 5%, а коэффициент учитывающий технологические отходы Кт.о. = 1,053.

Графа 19. Объем комплекта заготовок с учетом Кт.п.

Графа 20. Сорт пиломатериалов принимаем втрой.

Графа 23. Определяем норму расхода материалов на изделие

Графа 28. Определяем расход пиломатериалов на программу

Графа 29. Определяем чистый выход

Расчет других вариантов и заполнение ведомостей расчета норм расхода пиломатериала, показан в таблице А.1 приложения А.

2.2.3 Составление спецификации потребных древесных материалов

Расчет пиломатериалов заканчивается составлением их спецификации. Спецификации служат заявками на получение необходимых материалов от поставщиков. Спецификация составлена по форме, которая приведена в таблице (2.21)

Таблица 2.21 – Спецификация материалов.

Вид древесных материалов

Сорт материала и ГОСТ

Порода сорт

Размеры материалов

Количество материала

Длина,

мм

Ширина,

мм

Толщина,

мм

м3

Пиломатериалы хвойных пород

ГОСТ 8486-86

Сосна

сорт 2

Р.Ш.

4393,563

Пиломатериалы хвойных пород

ГОСТ 8486-86

Сосна

сорт 2

Р.Ш.

5645,1966

Пиломатериалы хвойных пород

ГОСТ 8486-86

Сосна

сорт 2

Р.Ш.

12716,24

2.2.4 Расчет отходов

Расчет лесоматериалов завершается определением и балансом (распределением по стадиям обработки отходов производства – обрезки, кусковые отходы), опилки, стружка. Отходы считаются отдельно от брусковых, листовых и плитных материалов.

Количество отходов пиломатериалов определяем на программу по стадиям обработки. Для этого ведомости расчета необходимо просуммировать, кроме объема сырья на программу, объем заготовок — ∑Vз (графа 24), объем заготовок с учетом технологических потерь ∑Vзт.п. (графа 19), объем деталей ∑Vд (графа 8 таблица А.1).

Количество отходов на раскрое Qр, м3, вычисляем по формуле (2.22)

, (2.22)

где ∑Vн.м – норма расхода материала на изделие, м3;

∑Vз т.п·А – суммарный объем заготовок на программу.

Технологические потери Qт.п, м3, определяются по формуле (2.23)

, (2.23)

где ∑Vз – объем заготовок на изделие, м3.

Потери на первичную механическую обработку Q1мех.обр, м3, определяются по формуле (2.24)

, (2.24)

где Vд – объем детали, м3.

Кроме этого на окончательную доводку деталей и сборочных единиц (повторная механическая обработка, считаются отходы в объеме 2…5 % от объема сырья) определяем по формуле (2.25)

, (2.25)

После расчета количества отходов составляем баланс, таблица 2.7. Чтобы заполнить таблицу, рассчитанное на каждой стадии количество отходов принимается за 100% и распределяется по видам и в процентах, указанных в таблице (2.22)

Таблица 2.22 – Баланс отходов пиломатериалов

Стадии обработки

Количество отходов в % от сырья

Количество отходов на программу, м3

Итого отходов, м3

Обрезки

стружка

Пыль и опилки

Обрезки

Стружка

Пыль и опилки

1. Раскрой

5765,1

1921,7

7686,8

2. Технологические потери

754,4

3. обработка деталей для придания номинальных размеров

876,32

3067,12

438,16

4381,6

4. Обработка деталей для придания номинальной формы

60,68

485,44

60,68

606,8

Итого отходов

7456,5

3552,56

2420,54

13429,6

2.2.5 Расчет норм расхода клеевых, лакокрасочных и прочих материалов

Расчет норм расхода клеевых материалов и лакокрасочных на единицу базового изделия выполняем по форме таблицы (2.23)

Норму расхода рассчитываем в килограммах с точностью до 0,01 кг.

Таблица 2.23 – Расчет норм расхода клеевых и лакокрасочных материалов для изготовления комода

Наименование

материалов

Площадь склеивания или отделки, м2

Норматив расхода клея, кг/м2

Норма расхода клея на изделие, кг

Норма расхода клея на годовую программу, кг

ПВА-клей Каскол 3326

1,3147

0,2

0,263

2.2.6 Расчет норм расхода шлифовальной шкурки на изделие

Расчет норм расхода шлифовальной шкурки на единицу базового изделия выполняется по форме таблицы (2.24)

Таблица 2.24 – Расчет норм расхода шлифовальной шкурки для изготовления комода

Наименование материала

Марка, группа материала

ГОСТ, ТУ

Площадь

Ед. изм.

Норматив расхода материала

Годовой расход

пласти

кромки

На единицу изделия

На программу

Шлифовальная шкурка

Тканевая №25-16

ГОСТ 6456

11,364

1,682

м2

0,045

0,574

Шлифовальная шкурка

Тканевая №12-10

ГОСТ 6456

10,342

5,858

м2

0,02

0,324

2.2.7 Разработка карт технологических процессов

Разработанные карты технологических процессов представлены в приложении Б.

2.2.8 Разработка технологических инструкций

Технологические инструкции на операцию клеевого соединения на гладкую фугу заготовок из древесины, и шлифование пластей деталей из древесины приведены в приложении Г.

2.2.7 Номенклатура и расчет потребности в дереворежущем инструменте.

Расчет потребности в дереворежущем инструменте, а также загрузки оборудования и рабочих мест, необходимых для подготовки инструмента выполнен с помощью специальной программы разработанной на кафедре «Технологии деревообработки». Программа создана в системе FoxPro и представляет собой систему подпрограмм управляющих открытой реляционной базой данных. Результаты расчетов сформированы в виде таблицы и представлены в приложении Д.